根据混凝土搅拌站提供的数据，总结了应用泵送商品混凝土堵泵堵管的一些经验和教训，希望对工程界朋友有所帮助。泵送混凝土具有物料质量均匀、质量稳定、进料速度快、垂直和水平运输一次连续、生产效率高、节省劳动力等特点。由于泵是沿管道输送和浇筑的，管道堵塞是泵送混凝土最担心的事情。
问题:用拖泵向深基坑内泵送混凝土时容易堵管的原因是什么？应该采取什么措施？
答:当深基坑深度超过5m时，从地面到坑底的斜管段的混凝土混合料被向下吸引，使混合料下移，其中的气体上升到墙角形成气阻。在几米外的倾斜管段下端设置180°弯头可以解决堵管问题；还可以在下弯头的上端设置排气阀，也可以解决堵管的问题。
问题:如果泵送的混凝土标号低，是不是不容易打中？最近在站上接了一批订单，是做床上用品的。用了C20，泵手反映不太好打。去工地看的时候发现泵车很难打。我就在想是不是因为低标号混凝土水泥用量少，粘结性差，不好打，又因为用了细石，石头太多了。
回答:可能是你的搭配设计不太合理。在低强度泵送混凝土的配合比设计中，应采用“双掺”矿物材料，即同时掺入大量矿渣粉和粉煤灰，使混凝土粉比较大，特别有利于可泵性。
“双掺”低强度等级泵送混凝土的工作性、流动性和可泵性得到改善。同时，混凝土的28天抗压强度既能满足设计要求，又在合理范围内。与普通混凝土相比，节约水泥，降低成本。而且混凝土易振捣，均匀，耐久性好。C25、C20也采用“双掺”方法，使衬砌混凝土取得较好的经济效益和质量效果。
如果能选择原材料，效果会更好，如低标号水泥、级配砂石、对水泥适应性好的外加剂等。在原材料的基础上，除了增加水泥的用量，还有一条路是减水剂厂家自己想办法。他们在配制添加剂时会根据你的情况进行调整和改进。
示例:泵送剂和水泥之间的相容性差，堵塞管道。
水泥和化学添加剂之间的相容性是一个重要问题。a站选用优质立窑水泥，普通泵送剂，混凝土坍落度为500px。混凝土运到工地10km，坍落度保持值只有150px，造成泵送困难，堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂适用于C3A值低于8%的水泥，但水泥不适合做外加剂。经查，水泥厂向我站供应的这批水泥C3A含量高达91.38%。
在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会上，水泥厂承诺C3A保持在815%以内，稳定。外加剂厂保证混凝土搅拌站坍落度增加值大于300px的泵送剂一小时坍落度损失不超过125px，水泥浆体膨胀不超过≮600px。水泥厂供应给搅拌站的水泥将由搅拌站的实验室取样化验，符合要求后方可出厂。经试用，未出现因水泥与外加剂不相容、坍落度损失快或凝结快而影响泵送的现象。
例2:混凝土速凝堵管
初春细雨，某工地当天室外自然温度只有14℃，混凝土罐车拉到工地大概半个小时。出站时原坍落度为400px，现场检查显示为2cm坍落度。加泵送剂调凝到12cm后，罐内混凝土开始泵送，30分钟左右，流动性不好。泵车料斗结块时，发现管道堵塞，我们必须马上清理管道。罐内混凝土加入混凝土凝固剂和水，原。
原因分析
①水泥厂是立窑生产的。石膏加入磨机时是雨天，石膏仓没有分类存放。二水石膏和半水石膏混合，雨水多，二水石膏粘稠。工人不想装二水石膏，就装不粘硬石膏和半水石膏，导致全部硬石膏代替二水石膏。
②水泥货源紧张，入库6小时内装入散装水泥罐车。散装水泥罐车拉到搅拌站的时候还是125℃，水泥罐车边卸搅拌站边搅拌混凝土。混凝土出罐温度为67℃。石膏可以控制硅酸盐水泥的凝结时间和硬化速度。与水泥中石膏的形态和用量有关。不同形态的石膏溶解度不同，会导致对外加剂的适应性不同，减水效果会发生明显变化，有时会造成流动性损失过快，甚至出现异常凝结。
预防措施
①水泥厂不能混存原料，应加强水泥磨配料管理。(2)水泥搅拌后，应按品种和用量的比例进行分类。③水泥入仓温度应控制在80℃以内，混凝土入仓温度不得高于60℃，防止温度超过60℃时快速凝结。
实施例3:骨料级配差，可泵性差。
某工地五层C25混凝土，原碎石配合比从0.15 mm到3.115 mm连续级配，改为0.15 mm到015~50px，砂率不变为0.135。配料人员认为碎石更小，用在同标号混凝土中更顺畅。在没有核实材料变更的情况下，直接将原配合比作为施工配合比，导致连续弯管堵塞。
现将两种规格的碎石分析如下:
从混凝土形态看，混凝土石子增多，和易性差，流动性变小。当后砂率调整为0.142时，每立方米混凝土水泥用量增加15公斤，可泵性提高。施工现场连续泵送500多平米混凝土没有出现堵塞。
原因分析
石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也增大，填充料需要不足，无法克服针状堆积弯头处形成的堵塞，使混凝土泵送不畅。
预防措施
泵送混凝土针状骨料应控制在18%以下，水泥(包括外加剂)用量不低于280kg/m3，混凝土坍落度控制在14 ~ 400 px，特别是低标号混凝土，坍落度超过450px，容易造成离析和堵管，坍落度低于300px，造成运输不畅和堵塞。配合比必须根据材料变化进行调试，不能凭经验代替配合比，这样会降低泵送混凝土的效率和质量。
例4:罐车积水，泵送混凝土隔离堵管。
罐车在洗罐时，水没有排尽，留有少量水，使罐内没有混凝土浆残留。水箱体积大，无法知道还剩多少水，导致水灰比不准，混凝土离析，严重影响质量。比如某工程浇筑C20混凝土，测站测得混凝土坍落度为40375px，运到现场强力搅拌后，测得值达到20cm，导致立管弯头堵塞。当你移开弯曲处，可以看到弯曲处堆着石头，没有水泥砂浆，石头粘得很紧。
原因分析
混凝土离析，浆和石子分离，浆先走，石子滞后，石子不断增加，浆越来越少，没有润滑浆，石子越积越紧，直到卡住。从堵管现象来看，70%属于混凝土离析。从卸管的角度来说，它干之前是稀的，混凝土没有粘性，石块也没有悬浮在混凝土体内。因为重量差，泥浆先滑脱，石子卡在弯曲处或卡在接头处，造成堵管。
预防措施
(1)砂脚手架，防止砂含水率影响水灰比；
②清罐后，必须将罐车体内的水排空，确认后才能收料；
③用外加剂凝结时，要掌握好掺量。根据罐内混凝土量、预算混凝土水泥用量和坍落度情况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不超过3次，避免外加剂叠加超过215次，使混凝土非正常缓凝。严禁直接向加油机加水。
商品混凝土最大的危害就是水灰比控制不好，供应给客户的混凝土不达标，造成质量隐患。商业用水不稳定的原因:
(1)砂石含水量变化大；
(2)砂石级配不良，材料自然堆积高，上细下粗，不能保证级配合理连续。运料车最好装在料斗下面；
(3)泵送剂的质量。特别是在夏季，泵送剂是一种具有缓凝成分的复合外加剂。泵送剂的流动性掺入时，缓凝组分必然带入混凝土中，反复掺入，一次又一次积累。混合后，材料混合不均匀，导致部分离析，凝结时间部分延长。搅拌站的实验人员要有强烈的责任感。应对每辆卡车中混凝土的可泵性进行测试。不符合泵送条件的材料不能出站进入泵车。
例:01315mm砂粒不达标，导致反复堵管。
机制砂石粉(75μm以下)达到33.12%。为了满足颗粒级配的要求，碎石厂对机制砂进行了水洗，粉末被水冲走，使得只有5%的粒径为01315mm的细颗粒通过筛子。一开始我们对这种情况重视不够，砂的平均粒径增加了2%，但可泵性并没有改善。相同条件下，堵管现象增多。通过试验，高石粉含量砂的强度不但没有降低，反而有所提高。
细骨料对混凝土可泵性的影响大于粗骨料，混凝土输送管道流动顺畅，因为砂浆润滑了管壁。粗骨料总是悬浮在砂浆中，因此要求细骨料具有良好的粒径分布。水洗后，300μm，150μm，筛底细颗粒直到75μm，也就是01315mm的细颗粒大部分被去除。而沙粒粒径分布变粗，除掉的不是土壤，而是细颗粒。如果含量太低，润滑管壁上的浆液减少。当物料通过弯头时，粗骨料从悬浮在浆体中的位置变为接近管壁的浆体。一是过弯头或换管时堵塞，可泵性不好。01315mm石粉在细骨料中可泵性非常重要。
通过调整破碎机的间隙，将破碎后的原生河卵石进行水洗，然后送入破碎机。亚甲蓝标定的泥浆含量为1104，筛分后01315的颗粒平衡达到2115%。不会再发生堵管现象。
例6:外加剂的PH值影响泵送。
在混凝土坍落度等级和外加剂相同的情况下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。比如一个商品住宅的二楼，1号仓库的3215水泥用完了，就转到2号仓库。同一天，同一个地点，同一个标号，水泥标号，水灰比，配合比都没变，但水泥不在同一个批次，坍落度马上变小，造成泵送困难。
水泥C3A基本相同，只是外加剂的PH值由偏碱变为偏酸，混凝土温度上升了215℃。据我们分析，高碱性水泥遇到酸性外加剂，酸碱中和放热反应，加速了混凝土的放热反应和坍落度损失。
因此，需要在进厂前检查外加剂的PH值，以确定外加剂的掺量:①水泥C3A在8以下，应按正常推荐掺量掺入。②水泥C3A含量由8增加到9时，由0.11增加到0.15。③水泥C3A高于9时，含量会增加0.13%。这大大减少了坍落度的波动，并减少了在施工现场的部署数量。外加剂的总量不得超过3%，当外加剂超过3%时，混凝土将发生异常凝结。用标准砂胶流动度来控制外加剂的入库质量更符合具体实际。砂浆流动度控制在170 ~ 210 mm之间，净浆流动度控制在220mm以上，满足要求，泵送性能良好。
例7:强行运输，导致堵塞。
混凝土泵送过程中，随时观察压力表，压力上升且不稳定，油温上升，输送振动明显。说明抽水困难时，不允许强行抽水。
某健身房，泵压忽高忽低，油压异常高。每输送一次管道，混凝土就发出“咕咕”的震动。没有立即查明原因并采取措施消除，仍然强行输送，在弯管和锥管处迅速堵塞。这些零件比直管更难运输。如有异常现象，用木锤敲击，将这些部位的混凝土震开，管道即可恢复正常泵送，可避免堵管。由于强行抽水导致弯管和锥管堵塞，导致全线堵塞，两个多小时后才恢复抽水。
常见堵塞
①料口堵塞。
液压系统工作正常，泵送压力低，无异常声音和噪音，料斗料位不下降，出口混凝土排出。
②分配阀出口堵塞。
泵体本身振动，并伴有异常噪音。当泵反转时，油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，混凝土无法返回料斗。
③管道堵塞
当油冲程数增加时，泵同时振动，管道振动大。泵反转时，可以吸回一部分混凝土，但正泵无法吸出料斗混凝土。
对策
1.找堵塞点:用锤子敲打管道，声音沉闷，管内有刺耳的尖啸声的地方，就是堵塞点。或者从泵出口处，逐段检查，应该有砂浆在压力下滑出，直到没有砂浆在压力下滑出，那么这两段之间就会发生堵塞。
2.消除堵塞措施:①料斗堵塞:采用反泵措施，使混凝土流量恢复正常泵送。如果有大块堵塞进料口，反泵也无济于事，必须手动排水。②出料口堵塞:可灌注大流动性011~012m3砂浆或稀混凝土，可重复正反泵操作。如果没有，我们必须手动移除堵塞的管道。③混凝土泵送后，及时清洗混凝土泵和输送管，有利于重复使用，减少摩擦。
例8:混凝土泵操作员未能遵守泵送程序，导致“堵塞”
一旦水泵正常抽水，一般不要中途停车。混凝土能否连续泵送是混凝土泵送施工成功的关键之一。在一个场地，一名经过培训的泵工请假，一名未经培训的泵工接手启动泵。混凝土供应不足。一车送完新的，就不再等材料了，新的材料到了。他没注意泵的压力表变化就启动了泵，泵压迅速上升。没有输送混凝土，很快就被堵住了。
原因分析
当泵停止再启动时，泵的压力表应缓慢上升，使泵恢复正常，然后泵才能继续输送。停泵时间应每隔3 ~ 5分钟进行4个行程的正、反向重复操作1 ~ 2次，混凝土在输送管中离析，离析的混凝土不在泵中，以恢复混凝土的和易性，然后输送混凝土，立即堵住弯头。
预防措施
①混凝土泵操作人员必须经过培训合格后才能独立工作。
②混凝土泵操作人员首先要熟悉混凝土泵的使用说明书，并根据说明书进行检查，符合要求后才能开始操作。
(3)管道中的混凝土不能超过初凝时间。
堵泵是混凝土在管道输送中的一种故障，包括机械故障和混凝土故障。这两种断层相辅相成，相互促进，相互制约。消除或减少泵的堵塞是为了提高泵送混凝土的效率和质量。最突出的堵塞因素是外加剂与水泥的相容性:1。水泥中SO3和C3A含量适宜，细度和碱含量正常。2.外加剂，注意减水剂复合缓凝剂的情况，能与水泥相容。3.环境条件:适宜的温度、湿度、距离和时间。4.材料的规格应符合标准。
